20살 청년 이원화가 '세상에 없는 혁신 제품으로
가난한 우리 사람들을 좀 더 따뜻하게 하고 싶다는 작은 마음'으로
시작한 고무신에 붙이는 털, 일명 파일직물이 100년
장인기업 '영도'의 모태다.

1960년 대구 신천동 작은 공간에 직기 4대와 가마솥 염색기에서
생산한 아크린 파일직물은 국제고무에 고무신 내피로 전량 공급됐다.
이후 경남모직 실로 여성 코트지를 개발해서 대구 서문시장
도매 상인들의 부를 축적해 했다.

1967년 이원화의 강한 실험정신과 해박한 기계 지식을 파악한
동국무역 백욱기회장은 당시 수입에 의존하던 벨벳직물 개발을 요청했고,
이원화는 보란 듯이 1년 만에 개발에 성공해서 전국 원단 도매시장에
독점 공급했다.

영도는 벨벳직물 독점 개발 기술을 기반으로 1975년 중동시장,
1978년 미주시장에 수출하게 되었고, 2000년에는 세계 1위 수출 기업으로
도약했다.

장년기의 이원화, 그는 그만의 독창적 기술을 확립하기 위해
국내외 우수한 기술자와 상호 협력 네트워크를 구축했다.

1973년 일본 하세가와 공업사와 기술제휴로 벨벳 직조기술과
북셔틀기 20대를 도입했고, 1975년 방적사를 원사로 사용하여
유연성 V형 파일직물을 제조하는 방법, 1978년 컷 파일직물의
제조 방법에 대한 기술을 연이어 특허출원했다.

그 후 1983년과 1985년에 각각 독일산 래피어직기 22대와
자카드직기 6대를 도입한 후, 1988년 고속직기의 변사 자카드
구동장치에 대해서도 특허출원을 했다.

창업 20년을 바라보는 1977년과 1978년에 직조 전문 공장을
대구 산격동 세명화섬과 대구 이현동 세화섬유공업을 연이어 설립함으로써
1971년 대구 노원동에 설립된 염색 가공 전문공장 영도섬유 제1공장과 더불어
3개의 공장에서 국내 최초로 800야드의 벨벳직물 일괄생산체제를 구축했다.

이처럼 30대 이원화는 '독창적 직조기술과 염색기술' 개발을 위해
끊임 없이 노력하고 투자했다. 그 당시 개발에 실패한 기계와 그 부속품들이
공장 앞마당을 가득 채웠다는 일화는 이원화의 열정과 뚝심을 엿볼 수 있다.

1975년 중동시장을 시작으로 1978년 미주시장까지 수출하게 된 후,
대한무역진흥공사로부터 수출 최다 실적상을 수상했다.
1982년 서울 명동에 무역전 담조직과 별도 법인 설립을 통해 수출 드라이브를
한 결과 1988년 1천만 불 수출의 탑을 수상하기도 했다.

독자적인 기술과 일괄 제조 시스템에서 생산된 영도의 벨벳 제품은
경쟁사가 모방할 수 없는 수려한 광택과 부드러운 촉감, 우수한 내구성으로
세계 최고급 벨벳 시장에서 최고의 찬사를 받았다.

미국 앤테일러, 탈보트, 이태리 조르지오 아르마니, 영국 버버리,
일본 이토츄패션은 우리의 주요 고객이다. 한편 영도의 주요 수출국은
중동 40%, 미주 20%, 유럽 10%, 중국 10%, 일본 5%, 기타 15% 등이다.
[2010년 기준]

지천명(知天命) 이원화 회장은 창업 30주년을 맞이하여
영도의 지속 가능한 성장을 위해 선집 생산시설 구축과
효율적 생산관리 등 생산혁신화에 돌입했다.

90년 당시 섬유산업의 사양화 인식과 함께
국내 섬유기업 70%가 중국으로 공장을 이전함에도 불구하고
이원화 회장은 차별된 품질과 'made in KOREA'가
오히려 세계시장에서 영도의 경쟁력이라고 판단했다.

하늘의 명을 깨듣는 나이, 지천명에 위기를 기회로 극복하기 위해
첨단 공업단지 구미에 400억 원을 투자하여
연사부터 제직, 염색, 가공에 이르는 일괄 생산설비를 보유한
세계 최대 벨벳 공장을 설립하기로 했다.

1995년 구미 3공단 11000평 부지에 염색가공 전문 제1공장과
연사 직조 전문 제2공장을 준공했고, 132대 레피어직기를 신규 도입해서
1997년에 대구 2개 공장 포함 182대 레피어직기에 연간 800만 야드를
생산하는 세계 최대 생산력을 확보했다.

또한 1998년 벨벳 1Lot당 500~5000야드를
균일한 색상과 품질로 생산이 가능한 CPB 염색기를 도입,
염색공정을 개선해서 품질 규정이 까다로운 일본 시장을
개척하게 된 원동력이 됐다.

70~80년대 유행하던 아세테이트 벨벳(일명 더블 벨벳)은
수려한 광택과 부드러운 촉감으로 인기가 많았다. 그러나
기대거나 앉아 있을 경우 파일(pile)은 눕고 손상되는 단점 때문에
소비자는 '벨벳 옷은 모시고 다녀야 한다' 할 정도였다.

더욱이 90년대부터 불어닥친 실용성, 캐주얼화 트렌드로 인해
소비자는 좀 더 활동적이고 관리가 편리한 소재를 선호했고,
벨벳 산업은 매우 위축됐다.

90년대 초 어느 날 양복바지의 주름선이 다림질에
각이 사는 것을 본 이원화 회장은 '합성섬유의 열가소성'을 이용해서
어떤 열악한 환경에서도 견딜 수 있는 벨벳을 개발하고자 했다.

당시 생산라인을 책임지는 이성열 공장장과 함께
폴리에스테르 가공에 필수적인 고압염색기를 자체 설계했고,
대구 북성로 공구골목에서 폐철재 부품을 모아 제작했다.

그리고 최초의 샘플 7야드로 옷을 만들어 세탁 실험을
반복한 결과, 물세탁에도 파일이 손상되지 않는
가능성을 확신할 수 있었다.

그러나 뻣뻣한 폴리에스테르 섬유를 부드럽게 하는 '감량 가공' 과정에서
원단이 미어지는 문제가 발생됐다. 어느 날 일본 오사카 출장에서 구입해 온
실켓 조직의 내구성이 뛰어난 것을 보고 기존 설계 방식을 변경,
미어지는 문제는 해결할 수 있었다.

마이크로벨벳은 '영도'를 첨단소재 기업으로 도약하게 한 주인공이고,
세계 벨벳 산업의 혁신 제품이며, 세계 일류상품으로 선정됐다.
중국이 영도 마이크로 벨벳 품질을 모방하기까지는
12년이 걸렸다.

류병선 회장은 창업주 이원화 회장의 도전정신과
기술 중심 문화를 계승해서 영도벨벳 중앙연구소를 설립하고,
건축인테리어·IT·디스플레이 등 첨단소재산업으로
전환했다.

2005년 개발하기 시작한 LCD 러빙포는 LCD 디스플레이 성능을
향상시키는 기술로 강시 소수 일본 업체들이 과점하는 분야로써
부가가치가 높고 수입 대체 효과가 높았다.

2011년 LG디스플레이와 함께 개발된 LCD 패널이
아이패드2에 탑재된 후, 삼성디스플레이, 대만 TSMC,
중국 BOE 등 세계 최고의 디스플레이 생산 기업이
영도의 고객사가 됐다.

영도의 기술적 완성도와 반도체급 품질관리,
수입제품 국산화로 2007년 INNO-BIZ,
2012년 벤처기업으로 지정됐다.

100년 장인기업 영도가 신규로 진입한 첨단소재산업은
기존에 사용되는 물질보다 좀 더 친환경적이면서 향상된
성질을 가진 혁신 소개를 개발한다.

첨단소재는 기존 섬유나 금속, 유리보다
비단성률, 비강도, 내열성, 내식성, 전도성이 우수해서
전기·전자, 에너지, 자동차, 항공, 선박, 건축,
그리고 환경 자재로도 각광받고 있다.

'환경소재', '전기·전자소재', '복합 강화 소재' 등
2020년 기술 개발과 시제품 생산,
2030년 상용화를 목표로 두고 있습니다.